生产制造管理是制造型企业经营管理的核心之一。先进的管理思想和方法为导向，合理配置企业生产所需要的内外部资源，运用闭环控制理论制定出切实可行的生产计划，提供一套有效的生产控制与执行体系，可有效缩短生产周期，提高交货准确率。
主要功能简介：
一、 制造设定
制造设定管理是生产制造系统的设定环节，提供工作中心、产品基本资料、产品BOM结构、标准制程、标准工时（工序的标准工时）等设定与管理功能。产品BOM是产生物料需求计划的基本要素之一，是制订物料需求计划的基础。系统的BOM管理中，提供结构的内部控制及图形化管理功能，提升工作效率和。支持20阶的BOM结构表；提供产品子件选用类别 ( 必选 / 可选件 ) 减少结构的建立，符合生产选配不同子件的实际需求；提供虚拟件的设定，简化 BOM 结构；提供BOM结构的变更历史查询；提供整批置换BOM表子件功能；提供图形化的产品结构维护功能；提供单阶、多阶、尾阶的正向母件用料查询及逆向的子件用途查询。
二、生产排程
生产排程管理是生产制造系统的计划环节。在系统中，运用多种数学模型及运筹学理论，依据生产订单/计划编制主生产计划（Master Production Schedule），依据BOM结构产生物料需求计划（Material Requirement Planning），结合库存量及在途量产生采购建议单。生产排程管理与采购、销售和仓储管理紧密结合，帮助企业解决需要生产什么、需要什么物料、有多少库存、还需要什么、何时下达物料计划等问题。
（一）主生产计划（MPS）
MPS是企业生产管理的入口，说明企业计划生产什么、什么时候生产和生产多少，并直接驱动物料需求计划（MRP）的产生。MPS编制的数据主要来源国内/外销售订单、计划需求或者其任意组合。
（二）物料需求计划（MRP）
根据MPS、库存资源以及产品结构，系统将计划生产的成品或半成品分解成零部件，按照交货或开工日期、工序将MPS分解成零部件生产计划和采购计划。物料需求分为独立需求和相关需求，系统针对独立需求提供订货点模型，针对相关需求提供物料分解模型，正确快速确定什么时候需要物料、需要什么物料、需要多少物料等问题。
（三）能力需求管理
系统提供生产负荷分析管理，针对物料库存不足产生采购建议，针对产能不足做拆单生产或是委外生产，从而帮助企业编制出一个切实可行的生产执行计划。
三、车间作业管理
车间作业管理是生产制造系统的执行环节。根据物料需求计划产生生产任务单，下达给各车间的工作中心，帮助企业解决先做什么、后做什么、如何做、什么时间做等问题；检查计划的执行并通过生产单据的流动监控生产过程，以及时采取措施保障计划的顺利执行。在车间作业管理中，系统支持生产制令（自行制造）管理和托外加工（委托外部制造）管理。
（一）生产制令管理
对下达生产任务单（生产制令单）、生产领/退料、半成品/成品验收、入库、生产耗用、车间工作日志、库存统计过帐、批次完工、现场库存等车间生产活动进行管理；支持离散制造和流程制造；提供生产过程的追踪与分析功能，如缺料、延迟开工、物料使用量、生产进度追踪与分析等，了解与计划的差距，进而采取有效的控制措施。
（二）托外加工管理
系统支持包工包料和包工不包料两种托工方式。托外加工由委托外部厂商进行生产制造，根据供应链管理的思想，系统可以将外部厂商视为自己的工厂进行管理，及时掌握托外加工的状况，有利于企业提高客户订单交货的准时性。
四、制造成本管理
制造成本管理是生产制造系统的评估环节，即对成品和半成品进行成本核算。系统提供了母件入库法、标准成本法和实际分摊法三种成本核算方法，提供产品单位成本、成本差异、物料进/耗/存等多角度的成本分析，对构成或影响产品成本的各种因素各个环节实施管理，帮助企业有效地控制和降低产品成本。
