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红蜻蜓使用环保水性胶 员工告别防毒口罩
2008-7-24 来自: 阅读次数:2886次 网友评论 0条 点击查看
     

    近日,红蜻蜓集团率先在国内皮鞋制造企业应用环保水性胶制鞋,让该集团5000名生产工人从此告别防毒口罩!不仅如此,使用水性胶每年还可以为企业至少节约200多万元成本!
    众里寻她千百度
    目前,中国制鞋业普遍使用的是溶剂聚氨酯胶,这种胶水大多含苯,苯的衍生物属于致癌物,排入水体后,会对环境造成严重污染,而且储存和运输都存在一定风险。并且,在生产过程中,由于易挥发的特点,生产工人都需要戴防毒口罩,车间空气也非常糟糕。
    1995年企业创建初期,红蜻蜓集团董事长钱金波就开始寻找一种低毒、无毒的环保的胶粘剂,他为此多次出国考察。2003年,国内一些替阿迪达斯、耐克等运动鞋类品牌代工的鞋类生产厂家,开始应用无毒的水性胶水制鞋。钱金波专程赶赴德国、美国、意大利等国家和地区,寻找应用于皮鞋的环保胶,多次商谈研发合作事宜。但他了解到,皮鞋制造企业应用水性胶的时机仍然不够成熟。
    其原因主要为:运动鞋鞋底基本上都是新材料,材质品质相对均一,而皮鞋底材质复杂,难以保证都用新材料,同类同款生产规模小,皮鞋产品较强调个性化,即使是大的厂家仍然难保证所生产的产品如运动鞋产品的批量那么大。所以,中国皮鞋制造企业一直没有全面应用水性胶水。
    2004年3月,红蜻蜓开始邀请专业检测公司为水性胶作专题的报告。通过多方的协作努力,2005年1月,红蜻蜓开始初级试作,但由于当时水性胶在应用皮鞋制造制造上的工艺尚不够成熟未在企业内部全面推广应用。
    2007年,在构建和谐社会的大浪潮中,红蜻蜓积极响应国家提倡创建“资源节约型、环境友好型”社会的号召,在企业里全面开展创建“资源节约型、环境友好型”企业。仅2007年一年时间,红蜻蜓投入资源节约和环境保护方面的资金就近2000万元,红蜻蜓为此还获得浙江省科技厅及温州市政府的奖励。
    功夫不负有心人。2007年年底,钱金波到意大利考察市场,在与一位鞋业顶尖品牌的领导人谈话时了解到,水性PU胶的工艺技术已经攻克难关,可以在皮鞋制造中全面应用。钱金波欣喜若狂,再次赶赴德国的这家胶水生产工厂考察。
    目前,由厂家提供给红蜻蜓的试作产品已通过环保部门的各项检测,在技术上可以进行全面推广应用,同时,经永嘉县防疫站检测,使用水性胶后车间空气有害气体基本消失。 红蜻蜓今年3月开始,在永嘉鞋业生产基地16条生产流水线使用无毒水性胶制鞋,同时相继在红蜻蜓集团上海鞋业、重庆鞋业、广东鞋业、温州鞋业另外四大生产基地全面推广使用。
 
    一片清新在车间
    使用水性胶制鞋后,让红蜻蜓集团5000多名生产工人全部摘掉了防毒口罩,车间空气大为改善,减少了大量的废气排放,还为企业节约了大量的成本。
    据了解,虽然使用水性胶价格相比溶剂胶每桶价格要高四五倍,但红蜻蜓的实践证明,五大生产基地使用但这种无毒水性胶水首期一次性只需投入30万元左右,但每年至少为企业节约材料成本200多万元!还不包括节约大量的电费、人力成本以及污染源处理等费用。
    这是因为:
    其一,使用水性胶不必投入资金安装溶剂回收和危险防爆装置,可降低存贮和运输的费用。水性胶它不含或者少含VOC(有机挥发物),对人体和生态环境没有危害,经中国疾病预防控制中心环境与健康相关产品安全所检验,属于实际无毒级,并且它不易燃易爆,储藏安全,无消防隐患。


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